WYKORZYSTYWANE TECHNOLOGIE
Jakie technologie wtrysku wykorzystujemy?
W Hanplast technologii wtrysku zawsze wynika z charakteru detalu – jego wymagań technicznych, wyglądu i funkcji oraz tego, jak wymagająca jest konstrukcja formy wtryskowej. Dlatego oferujemy pełne spektrum technologii wtrysku:
- wtrysk konwencjonalny – podstawowa metoda wytwarzania detali z jednego materiału, wykorzystywana w szerokim zakresie zastosowań,
- wtrysk wielokomponentowy – pozwala na produkcję elementów z dwóch lub trzech typów materiałów w tym samym cyklu. To sprawia, że możliwe jest łączenie ze sobą elastycznych i sztywnych tworzyw, tworzenie części różnokolorowych, a także zmniejszenie kosztów montażu dzięki integracji kilku funkcji w jednym elemencie,
- wtrysk z gazem (GAIM – Gas Assisted Injection Molding) – polega na wprowadzeniu azotu do wnętrza gniazda formy wtryskowej w trakcie procesu wtryskiwania tworzywa. Metoda ta pozwala na uzyskanie detali pustych w środku oraz zmniejszenie masy detalu i eliminację zapadnięć,
- wtrysk tworzyw konstrukcyjnych – (wzmocnionych włóknem szklanym lub węglowym) metoda wykorzystywana do wyrobu elementów, które wymagają dużej sztywności i odporności na temperaturę. W związku z tym sprawdzi się np. do produkcji części w przemyśle lotniczym i automotive,
- wtrysk elastomerów termoplastycznych (TPE) – niezbędny w wytwarzaniu elementów, które po wyschnięciu pozostają elastyczne, np. uszczelek, dywaników samochodowych, uchwytów narzędzi,
- obtrysk tworzywem sztucznym – (overmolding) metoda używana jest do obtryskiwania tworzywem gotowych zaprasek umieszczonych w gnieździe formy,
- wtrysk biotworzyw – biodegradowalnych i ekologicznych (biopolimerów),
- wtrysk z wysokim połyskiem – (RHCM, heat & cool) metoda polegająca na dynamicznym nagrzewaniu i chłodzeniu formy, pozwalająca uzyskać powierzchnie o wysokim połysku, z efektem „piano black” bez widocznych linii łączenia,
- automatyzacje wewnątrz formy – (In Mould Labelling) metoda polegająca na umieszczeniu etykiety w gnieździe formy przed wtryskiem, co pozwala na jej trwałe połączenie z detalem w jednym cyklu produkcyjnym.
Od czego zależy dobór metody przetwórstwa tworzyw sztucznych?
Każda z technologii przetwórstwa dobierana jest pod inne wymagania produkcyjne. Pod uwagę brana jest geometria detalu, jego funkcja i skala produkcji.
Wtryskiwanie – proces cykliczny, stosowany przede wszystkim w produkcji seryjnej i wielkoseryjnej detali o złożonej geometrii, wymagających wysokiej precyzji i powtarzalności. To rozwiązanie dla komponentów technicznych, obudów, elementów z zatrzaskami czy części wielokomponentowych.
Wytłaczanie – proces ciągły, wykorzystywany do wytwarzania elementów o stałym przekroju o nieskończonej długości. Sprawdza się przy dużych wolumenach takich jak produkcja rur, profili, listew czy przewodów. Technologia ograniczona jest do prostych geometrii i nie pozwala na formowanie złożonych detali.
Termoformowanie – polega na kształtowaniu próżniowym podgrzanego arkusza tworzywa, uzyskanego w procesie wytłaczania. Stosowane głównie do produkcji cienkościennych elementów, takich jak opakowania, tacki czy proste obudowy. Dobrze sprawdza się przy niższych kosztach narzędzi i krótszych seriach, ale nie daje takiej precyzji ani swobody projektowej jak wtryskiwanie.
TECHNOLOGIA WTRYSKU
Zastosowanie metody wtrysku
Wtrysk tworzyw sztucznych wykorzystywany jest wszędzie tam, gdzie wymagane są detale o wysokiej dokładności wykonania, powtarzalności oraz stabilności procesu w długich seriach produkcyjnych. Znajduje zastosowanie w produkcji komponentów technicznych, obudów, elementów wyposażenia, a także detali wymagających wysokiej estetyki powierzchni.
W zależności od wymagań projektu, proces może być rozszerzony o dodatkowe usługi realizowane bezpośrednio na detalu – takie jak tampodruk, zgrzewanie ultradźwiękowe, montaż czy etykietowanie w formie (IML). Pozwala to skrócić łańcuch produkcyjny i zachować pełną kontrolę nad jakością wyrobu na każdym etapie.
Jakie tworzywa wykorzystujemy do formowania wtryskowego?
Wybór surowca zależy od przeznaczenia gotowego wyrobu oraz wymaganych parametrów technicznych i wizualnych. Do najczęściej wybieranych tworzyw sztucznych należą:
- PP – polipropylen,
- PA – poliamid,
- PC – poliwęglan,
- ABS – akrylonitryl-butadien-styren,
- POM – polioksymetylen.
